我们从2011年开始加工精酿啤酒设备，那时整个行业的加工水平都非常的一般，出口的设备不如国外的设备质量好，例如焊接，当时感觉不漏就可以，焊缝的外包抛光质量也比较粗糙。当时有出口到国外的设备，整体价格还是比较便宜的，有部分国外客户来中国验货，在工厂进行修改，还有部分客户邀请国内的第三方检测公司进行验货，质量不是太满意，那段时间我们就努力改变生产的现状，通过在生产过程中增加质检工作来加强产品的质量。

　　经过一年多时间的努力，生产过程中不断的去完善产品的质检工作，产品有了质的飞越。焊接工艺，抛光工艺都有了一个非常好的提高，整体质量不比国外的设备质量差。

　　罐体的制作工艺虽然已经提到了一个很高的层次上，但是发出去的设备，还是没有一个很好的反馈。焊接、抛光、设备工艺等几乎挑不到瑕疵了。这个问题困扰了半年多。有一次看国外同行的网站，别人发货的图片，当到达现场后所有的设备的外观是非常干净的，给客户的第一印象，设备制作的非常漂亮。从那以后我们发货的产品，不锈钢保护膜全部撕掉，外观细节打理干净，从细节开始着手。当到达客户那里，拿掉发货保护膜后，设备的质感非常好，细节处理到位，还有好多国外的客户给我们介绍客户或者收到货后拍照片发到网上，他们感觉性价比非常高，质量非常好，自己的决策是非常正确的。2013年我们的设备销量大涨，而且出现了非常多的代理商，随着业务的提升，同时也出现了新的问题。

　　我们加工的罐体偶尔也出现问题，出现的是比较少的，但是有一些新的配件出现了质量问题，虽然不是大的问题，但是是比较麻烦的，因为距离比较远，曾统计过一年的快递费用超过20万，只是小的配件发货。

　　为了彻底解决这个问题，2014年以后我们开始对设备的成品进行检测。每完成的设备，糖化设备我们要进行实机运行，再次检查罐体、阀门、管道、控制、信号等的质量检测;发酵系统我们同样进行试机运行，成品设备重新检查、保压试验等，要实现0.2MPA压力72小时内无压力损失情况，这样同时检测了排气阀、阀门、取样阀、接口等的压力检测，保证配件的安全可靠。

　　做了太多的质检工作，设备的价格会稍高一些，但是品质是高端的。记得2018年左右时，酿酒师拖关系寻找我们家的二手设备，二手设备卖的价格比其他的设备价格都高一些，而且是出手最快的设备，几乎不用存货。

　　通过这些年的努力，我们不仅在设备加工制作方面达到了比较高的水准，而且我们从2017年就开始布局精酿啤酒厂设备，开始追求工艺要求，精酿啤酒厂设备在不提高太多造价的同时，增加啤酒厂设备的整体性能，小型啤酒厂开始大量出现时，我们的小型啤酒厂设备占据了很多工艺优势。

　　有了以前的加倍努力，在建造大型啤酒厂项目，555000a线路检测中心生产的设备的质量得到了更好的体现，现在我们可以承建年产10万吨以上的啤酒厂项目。